Com a evolução do maquinário agrícola, a revisão pré-safra continua a preservar a estrutura mecânica clássica, porém agora demanda uma abrangência maior. Um especialista da Valtra, marca do grupo AGCO reconhecida por sua inovação e por oferecer soluções para os agricultores, destaca que, além de verificar o motor, o sistema hidráulico e a transmissão, é fundamental que o agricultor examine e teste o sistema elétrico, incluindo sensores, softwares, calibrações e a conectividade com os equipamentos, a fim de prevenir interrupções inesperadas nas operações no campo.

“A presença de tecnologia nas máquinas não significa, por si só, que os intervalos mecânicos devam ser menores ou mais frequentes, mas sim que o escopo de verificação aumentou. Deixar a configuração e a calibração desses sistemas para a véspera da operação é arriscado, pois reduz o tempo disponível para corrigir falhas e retestar o equipamento”, explica Edison Souza, Gerente Comercial de Pós-Vendas AGCO América Latina.

De acordo com o executivo da marca, a parte mecânica continua sendo a sustentação da máquina, mas a revisão de um equipamento moderno não pode ser tratada apenas como uma checagem mecânica tradicional com itens eletrônicos adicionados ao final. A tecnologia expande o raio da inspeção. Uma bateria com baixa capacidade, por exemplo, pode desencadear falhas em múltiplos módulos simultaneamente. Da mesma forma, um sensor desalinhado ou uma largura de trabalho configurada incorretamente podem provocar sobreposições e falhas na aplicação, mesmo que o sistema esteja ligado e pareça operacional.

Por isso, o momento ideal para iniciar esse processo é a entressafra, o que garante tempo hábil para diagnóstico, entrega de peças, reparos e testes de validação. Em equipamentos com recursos eletrônicos avançados, esse cronograma precisa contemplar também as atualizações de software, que exigem verificação de aplicabilidade e testes em condições reais, e a calibração completa do conjunto máquina-implemento.

Para obter a máxima eficiência técnica, a pré-safra também passa por uma divisão clara de responsabilidades no dia a dia. Enquanto a rotina do operador envolve a limpeza, a observação visual de níveis, pneus e vazamentos, além da inspeção de conectores aparentes e acompanhamento de alarmes no terminal, as intervenções mais complexas exigem mão de obra especializada. Leituras técnicas de códigos de falha, medições elétricas, atualizações e calibrações com ferramentas específicas devem ser conduzidas por profissionais treinados. O especialista reforça que práticas como desconectar módulos ou contornar intertravamentos de segurança para manter a máquina rodando comprometem o equipamento e devem ser evitadas.

Toda essa preparação técnica se traduz em retorno direto e proteção do orçamento do produtor. “Uma parada não planejada durante a safra gera prejuízos que vão muito além do custo do reparo, paralisando equipes, atrasando operações e causando desperdício de insumos por falhas de aplicação. O benefício da tecnologia revisada aparece no campo na forma de redução de sobreposições, menor consumo e eliminações de retrabalho”, comenta Edison Souza.

Com a utilização do piloto automático Valtra Guide aliado ao controle de seções (Section Control), por exemplo, a sobreposição na aplicação de adubos e defensivos — que chega a 4,5% na condução manual — pode ser eliminada por completo, caindo para zero. Essa precisão gera uma economia imediata de 4,5% a 10% nos custos de fertilizantes, protegendo o orçamento da lavoura. Adicionalmente, sistemas de telemetria inteligente como o Valtra Connect registram o desempenho da máquina em tempo real e permitem enviar informações de diagnóstico de forma remota, antecipando necessidades de manutenção e evitando paradas não planejadas durante a safra. Dessa forma, combinando tecnologia em ordem, configuração correta e boa operação, o produtor rural garante o máximo fôlego financeiro a longo prazo.

Por Vicente Darde