Ao longo de 2023, o minério de ferro ganhou destaque como uma das três produções brasileiras mais exportadas a parceiros comerciais do país, como China, Japão e países da Ásia. Segundo dados do IBRAM – Instituto Brasileiro de Mineração, as exportações do produto geraram aos cofres brasileiros cerca de US$ 30 bilhões de dólares no ano passado. Entretanto, apesar da sua importância econômica e estratégica, debates sobre o minério de ferro e suas variações não fazem parte do cotidiano de grande parte da população nacional, diferentemente de outros insumos de exportação, como carne bovina e óleos combustíveis.

Ciente sobre a relevância desta matéria-prima e sobre a sua, muitas vezes, baixa penetração entre os temas debatidos pela esfera pública brasileira, a Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração (ABM), reuniu as principais fontes, características, processos e usos do minério de ferro no Brasil; confira.

O minério de ferro e suas fontes

O minério de ferro é a principal matéria-prima para a fabricação do aço, um material amplamente utilizado em diversos produtos e aplicações que fazem parte das nossas vidas, e que desempenha uma função crucial em diversos setores da indústria, como o automotivo, o de eletrodomésticos e o de construção civil, por exemplo. 

Extraído de rochas na natureza, esse tipo de mineral passa por avançados processos tecnológicos antes de se tornar o minério de ferro comercializado majoritariamente para siderúrgicas.

No Brasil, três regiões destacam-se como importantes fontes de minério de ferro: o Quadrilátero Ferrífero, em Minas Gerais, o maciço do Urucum, no Mato Grosso do Sul e a Serra de Carajás, no Pará.

O Quadrilátero Ferrífero, descoberto no final do século XVII, tornou-se a mais importante província mineral do país. Com cidades como Belo Horizonte, Itabira, Ouro Preto e Congonhas, essa região responde pela maior parte das reservas brasileiras de minério de ferro.

O maciço do Urucum, localizado nos municípios de Ladário e Corumbá, é rico em hematita compacta e itabirito, cimentado por óxidos de ferro que conferem a cor vermelha, responsável pela denominação dada pelos indígenas, sendo explorado desde a década de 1940, e de extrema importância para a indústria siderúrgica.

Na Serra de Carajás, descoberta em 1967, o minério é encontrado com o mais elevado teor de ferro do globo terrestre (em torno de 65%). Sua extração começou em 1985, e desde então, essa região no sudeste do Pará contribui substancialmente para a produção nacional.

A riqueza mineral desses espaços é composta, principalmente, por óxidos de ferro, como magnetita e hematita, mas também pode incluir outros compostos como hidróxidos, sulfetos, carbonatos e silicatos. A extração desse minério é vital para a produção de aço, contribuindo significativamente para a economia brasileira e a indústria global.

Extração e aplicação do minério de ferro

No processo de extração do minério de ferro ocorrem as etapas de:

• Perfuração: máquinas perfuratrizes criam furos nas rochas.
• Desmonte: explosivos são utilizados nos furos, resultando na fragmentação do minério.
• Remoção: o minério fragmentado é transportado por correias, carregadeiras ou caminhões até as instalações de beneficiamento.
• Beneficiamento do minério de ferro: o minério extraído é separado da ganga (material sem valor comercial) em um processo conhecido como beneficiamento. Esse processo destaca minerais de valor econômico, como hematita, goethita e magnetita.

O minério de ferro tem 98% da sua produção mundial destinada à fabricação do aço, uma liga de ferro e carbono. Para se transformar em aço, o minério de ferro passa pelos seguintes processos de:

• Redução: Feita em altos-fornos, onde o oxigênio é retirado dos óxidos de ferro pela reação com um agente redutor (carbono oriundo de carvão mineral ou vegetal, ou hidrogênio, por exemplo). Neste processo é gerado ferro gusa, uma liga ferro-carbono com cerca de 4% de carbono.
• Aciaria: Nesta etapa o ferro gusa passa por um processo de redução do teor de carbono por meio de sopro de oxigênio, transformando-se em aço. Esta operação, que também remove impurezas, é realizada em convertedores, de onde o aço líquido é vazado para panelas, adicionando-se elementos de liga, como manganês, silício, nióbio e outros, de acordo com as características exigidas pela aplicação. A fase seguinte é a do lingotamento, onde o aço líquido é solidificado na forma de placas, blocos ou tarugos, os chamados semi-acabados.
• Laminação: Aqui os semi-acabados são reaquecidos e conformados por deformação mecânica a quente e/ou a frio, em laminadores, transformando-se em produtos acabados, como chapas, bobinas, vergalhões ou fio-máquina.
• Os produtos acabados de aço resultantes são vendidos para diversos setores da indústria, onde serão aplicados na produção de bens de consumo duráveis e construção civil, entre outros.

Protagonismo do minério de ferro

Além de estar entre os principais itens exportados pelo Brasil, o minério de Ferro é alvo de trabalhos acadêmicos e debates especializados no maior evento de metalurgia, materiais e mineração da América Latina, a ABM Week.

 

Por Milena Almeida